Die Stabilität und Verbesserung der Motorleistung hängt einerseits vom Designniveau ab, andererseits ist die Umsetzung des Produktdesigns im Fertigungsprozess sehr wichtig. Insbesondere bei engen Innenräumen einiger Motoren sind notwendige Maßnahmen erforderlich, um die Grundbedingungen für elektrische Isolierung, Belüftung und Wärmeableitung während des Motorbetriebs sicherzustellen.
Bei vielen Motorprodukten wird dem inneren Hohlraum ein interner Lüfter hinzugefügt, um die Temperatur der Motorteile, insbesondere der Motorwicklung, auszugleichen und so einen elektrischen Ausfall der Motorwicklung aufgrund lokaler Überhitzung zu verhindern.
Bei einigen Produkten mit engen inneren Hohlräumen kann es, insbesondere bei mangelhafter Endformung, vorkommen, dass der Belüftungs- und Wärmeableitungsraum aufgrund der Isolationsleistung vollständig blockiert wird. Dies kann sehr wahrscheinlich zu ernsthaften Erwärmungsproblemen in der lokalen Wicklung führen und dann kann es zu einer lokalen Alterung der Isolierung oder sogar zum vollständigen Durchbrennen der Wicklung kommen.
Das Problem der lokalen Erwärmung am Wicklungsende überträgt sich direkt auf das Lagersystem des Motors. Die Erwärmung des Lagersystems verstärkt die Erwärmung der Wicklung. Dieser Teufelskreis führt zu einer verminderten Zuverlässigkeit des gesamten Motors und schwerwiegenden elektrischen und mechanischen Ausfällen.
Im tatsächlichen Herstellungsprozess weisen die Enden einiger leistungsgesteigerter Motoren und wenigerpoliger Motoren einen besonders engen Abstand zum Sockel und zur Endabdeckung auf, was lokale Erwärmungsprobleme begünstigt. Hersteller sollten diesem Problem besondere Aufmerksamkeit schenken, um Ausfälle zu vermeiden.