Um bei der Produktion und Herstellung von Motoren Leistungsvorteile für bestimmte Teile zu erzielen, werden manchmal Wärmebehandlungsverfahren eingesetzt. Unterschiedliche Materialien, unterschiedliche Teile und unterschiedliche Leistungsanforderungen erfordern unterschiedliche Wärmebehandlungsmethoden.
1. Glühprozess: Bei diesem Prozess werden die Teile 30 bis 50 Grad über die kritische Temperatur erhitzt, eine Zeit lang warm gehalten und dann langsam auf Raumtemperatur abgekühlt. Durch das Glühen werden die innere Struktur und die Verarbeitungstechnologie des Materials verbessert, die Plastizität des Materials erhöht und Verarbeitungsspannungen abgebaut. Bei magnetischen Materialien können dadurch innere Spannungen abgebaut, die magnetische Leitfähigkeit verbessert und Energieverluste reduziert werden. Zu den Materialien, die mit diesem Verfahren verarbeitet werden können, gehören hauptsächlich Gusseisen, Stahlguss, Schmiedestahl, Kupfer und Kupferlegierungen, magnetisch leitfähige Materialien, Kohlenstoffstahl, legierter Stahl und Edelstahl. Die geschweißten Teile des Motors (wie geschweißte Wellen, geschweißte Maschinensockel, geschweißte Enddeckel usw.) und die blanken Kupferstäbe des Rotors müssen alle den erforderlichen Glühprozessen unterzogen werden.
2. Abschrecken: Bei diesem Verfahren werden die Werkstücke über die kritische Temperatur erhitzt, kurz warmgehalten und anschließend schnell abgekühlt. Als Kühlmedium dient Wasser, Salzwasser, Kühlöl usw., um eine höhere Härte zu erzielen. Dieses Verfahren wird üblicherweise eingesetzt, um die Leistung von Werkstücken zu verbessern, die hohen Belastungen standhalten oder verschleißfest sein müssen. Induktionserwärmung nutzt das Prinzip der elektromagnetischen Induktion, um einen induzierten Strom auf der Werkstückoberfläche zu erzeugen. Durch den Skin-Effekt des Wechselstroms wird die Werkstückoberfläche schnell erhitzt, bis sie austenitisiert ist. Anschließend wird sie schnell abgekühlt, um die Oberflächenstruktur zu verändern. Es entsteht Martensit oder Bainit, wodurch die Oberflächenhärte, Verschleißfestigkeit und Dauerfestigkeit des Werkstücks verbessert werden, während die hohe Zähigkeit im Kern erhalten bleibt. Dieses Verfahren wird häufig bei Teilen wie Wellen und Zahnrädern eingesetzt, um deren mechanische Eigenschaften zu verbessern. 3. Kritische Temperatur der Wärmebehandlung: Die kritische Temperatur bei der Wärmebehandlung bezeichnet die Temperatur, bei der sich die Struktur des Metallmaterials verändert, was zu signifikanten Leistungsänderungen führt. Auch die kritischen Temperaturen verschiedener Metallmaterialien unterscheiden sich. Die kritische Temperatur der Wärmebehandlung von Kohlenstoffstahl liegt bei etwa 740 °C, und auch die kritische Temperatur verschiedener Stahlsorten ist unterschiedlich. Die kritische Temperatur von Edelstahl ist niedriger und liegt in der Regel unter 950 °C. Die kritische Temperatur der Wärmebehandlung von Aluminiumlegierungen liegt in der Regel bei etwa 350 °C. Die kritische Temperatur von Kupferlegierungen ist niedrig und liegt in der Regel unter 200 °C.
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